Analiza completă a tehnologiei de fabricație a plăcuțelor de frână

Traducere engleză

Plăcuțele de frână sunt componente de bază ale sistemelor de frânare auto. Procesele lor sofisticate de fabricație determină în mod direct performanța de frânare, siguranța și durata de viață. Plăcuțele de frână moderne constau în principal din trei părți: placă din spate din oțel, strat de izolație termică adeziv și bloc de frecare. Procesul de producție include zece proceduri de bază, cu priorități tehnologice variate bazate pe tipuri de materiale, cum ar fi materialele semi-metalice, organice și ceramice.

info-1000-1010

1. Pregătirea materiilor prime și proiectarea formulei

Materialele de frecare pentru plăcuțele de frână sunt amestecuri compozite compuse din 30 până la 60 de materii prime, clasificate în patru grupe funcționale:

Categorie	Funcția principală	Materiale tipice	Interval de conținut
Liant	Lipiți componentele și îmbunătățiți rezistența structurală	Rășină fenolică, rășină modificată cu ulei de coajă de nucă de caju	5-25%
Fibră de întărire	Formează cadrul de susținere și sporește rezistența la uzură	Fibra de otel, fibra de sticla, fibra aramida, fibra ceramica	13-45%
Modificator de frecare	Stabilizați coeficientul de frecare și reduceți zgomotul	Grafit, trisulfură de antimoniu, disulfură de molibden	10-30%
Umplutură/Abraziv	Reglați densitatea și optimizați performanța de frânare	Barit, carbonat de calciu, alumină, carbură de siliciu	10-55%

Puncte tehnice cheie

Formulele sunt proiectate precis în funcție de tipurile de vehicule (vehicule de pasageri/comerciale) și de cerințele de performanță (confort/performanță ridicată).

Toate materiile prime sunt supuse inspecției de puritate și pre-tratării, inclusiv uscare și zdrobire.

Plăcile din spate din oțel sunt degresate, deruginite și fosfatate pentru a îmbunătăți aderența.

2. Proceduri de producție de bază

1. Amestecarea pulberii

Amestecare în două-etape: materialele uscate, cum ar fi fibrele și materialele de umplutură, sunt amestecate în primul rând, apoi sunt adăugați lianți pentru amestecare secundară.

Echipament: malaxor de-viteză mare, frământat sau mixer intern pentru a garanta o distribuție uniformă a materialului.

Controlul parametrilor: Reglați strict temperatura pentru a evita întărirea prematură a rășinii, viteza de rotație și durata de amestecare. Uniformitatea amestecării afectează foarte mult calitatea plăcuțelor de frână.

2. Pre-formare (Opțional)

Materialele de frecare mixte sunt presate sub 4-9 MPa la temperatura camerei în semifabricate aproape de formele finite.

Funcții: Reduce pierderile de material în timpul presării la cald, îmbunătățește precizia de formare, ideal pentru produse cu formă neregulată.

3. Formare prin presare la cald (proces de bază)

Semnele preformate sau pulberea amestecată sunt plasate în matrițe împreună cu plăci de oțel tratate, presate la 150-180 de grade și 25-30 MPa.

Presare cu dublu-strat: așezați mai întâi un strat de adeziv de aproximativ 3 mm, apoi stratul de material de frecare pentru o lipire fermă.

Timpul de presare variază de la 30 la 120 de secunde în funcție de grosimea produsului și de formulă pentru a obține întărirea preliminară a rășinii.

4. Tratament termic (post-întărire)

Plăcuțele de frână presate la cald-sunt încălzite în cuptoare de întărire la 180-220 de grade timp de 2 până la 8 ore.

Functii:

Legăturile încrucișate de rășină se întăresc complet-pentru a îmbunătăți rezistența și stabilitatea termică.

Eliberați stresul intern și preveniți deformarea sau fisurarea în funcționare.

Îmbunătățiți -rezistența la temperatură ridicată și reduceți decolorarea la frânare.

5. Prelucrare de măcinare

Șlefuirea suprafețelor: Lustruiți suprafețele de frecare la grosimea și rugozitatea specificate pentru o fixare strânsă cu discurile de frână.

Canelare și teșire:

Canelare: Îmbunătățiți disiparea căldurii, eliminați praful de frână și evitați recesiunea termică și zgomotul.

Teșire: reduceți scârțâitul de frânare și protejați discurile de frână.

6. Tratarea suprafeței și acoperirea

Tratament anti-rugină: aplicați vopsea-antirugină sau un strat electroforetic pe plăcile din spate.

Imprimarea marcajului: marca ștampilei, modelul și data producției.

Instalarea piesei de reducere a zgomotului: Atașați cauciuc nitrilic sau foi metalice de amortizare pentru a reduce zgomotul de frânare.

7. Ansamblu de accesorii

Montați senzori de uzură pentru anumite modele de vehicule pentru a reaminti utilizatorilor înlocuirea plăcuțelor.

Instalați cleme cu arc și știfturi de poziționare pentru montare convenabilă și fixare stabilă.

8. Inspecție de calitate în mai multe-etape

Etapa de inspecție	Elemente de testare	Cerințe standard
Test de materie primă	Compoziție, dimensiunea particulelor, conținut de umiditate	Respectați standardele de formulă
În{0}}test de proces	Uniformitatea amestecării, densitatea-presare la cald, grosimea	Toleranță Mai mică sau egală cu ±0,1 mm
Testul produsului finit	Rezistența la forfecare, coeficientul de frecare, duritatea, zgomotul	Rezistența la forfecare Mai mare sau egală cu 10MPa, coeficient de frecare 0,35-0,45
Test pe banc	Performanța de frânare, rata de uzură, decolorarea termică	Conform cu GB5763-2018
Test de pulverizare cu sare	Rezistenta la coroziune	Fără rugină pe plăcile din spate

3. Diferențele de proces între tipurile de plăcuțe de frână

Tip	Caracteristici de proces	Avantaje de performanță	Scenarii de aplicare
Semi-metalice	30-70% fibră metalică, temperatură ridicată de presare la cald	Rezistență ridicată la căldură, frânare stabilă, durată lungă de viață	Vehicule comerciale, mașini-de înaltă performanță, vehicule grele-
NAO Organic	Fără metal-, în principal aramidă și fibră de sticlă, timp de întărire mai lung	Zgomot redus, mai puțin praf, inofensiv pentru discurile de frână	Autoturisme, vehicule orientate{0}}confortului
ceramică	Fibră ceramică și pulbere adoptate, precizie ridicată de măcinare	Stabilitate superioară-la temperatură ridicată, coeficient de frecare constant, aproape fără-praf	mașini de pasageri, vehicule de lux
Metalurgia pulberilor	Pulbere metalică amestecată cu lianți, temperatura de sinterizare până la 800 de grade	Rezistență extremă la uzură, rezistă la temperaturi peste 600 de grade	Mașini de curse, mașini grele, trenuri{0}}de mare viteză

4. Principii critice de control al procesului

Uniformitatea amestecării: monitorizată prin detecție online și analiză de eșantionare pentru a susține un coeficient de frecare stabil.

Parametrii de presare la cald-: controlul precis al temperaturii, presiunii și timpului asigură o calitate constantă a produsului, susținută de sistemele de control automat din atelierele moderne.

Post-întărire: viteza de încălzire și timpul de menținere urmează curbe tehnologice stricte pentru a evita supraîncălzirea sau întărirea incompletă.

Precizie de șlefuire: rugozitatea suprafeței Ra controlată în intervalul de 1,6-3,2 μm pentru a asigura performanța inițială de montare.

Conformitate cu mediul înconjurător: Limitați emisia de praf și reciclați deșeurile de pulbere; conținutul de cupru este limitat la 0,5% în regiunile reglementate.